Es bien sabido que todas las actividades mineras tienen un problema en común que no solo afecta la operación de la planta sino, lo más importante, el resultado final. Este problema se llama ABRASIÓN.
En los equipos hidráulicos/neumáticos, las fugas representan una pérdida que causa problemas de rendimiento operativo o de falta de medio hidráulico; ambos resultan en pérdidas, las cuales se reflejan en los resultados financieros. No obstante, además del rendimiento reducido del cilindro y la pérdida directa de fluido, existen otros costos relacionados que deben considerarse, tales como:
El monitoreo integral de los equipos rotativos puede resultar beneficioso para los equipos de mantenimiento de muchas maneras, entre las que se destaca el «observar» los equipos en busca de posibles problemas día y noche. En la actualidad son muchos los equipos se sorprenden de los ahorros que ofrece esta nueva tecnología.
Las mediciones de vibración y temperatura de la superficie son los métodos más comunes para monitorear el estado de las bombas y otros equipos rotativos. Sin embargo, las mediciones de vibración y temperatura de la superficie del motor de la bomba o de la caja de rodamientos representan solo la mitad de la historia.
En esta publicación, conocerá por qué los intercambiadores de calor deben instalarse verticalmente con los planes API 21 y 23.
Existen dos planes API de control ambiental para sellos mecánicos que se utilizan para mantener los sellos fríos y limpios en aplicaciones con agua a alta temperatura
Hoy en día en toda la extensión de una planta industrial podemos encontrar equipos que pueden ofrecer una problemática oculta en tareas de mantenimiento potencialmente peligrosas sin darnos cuenta. En estos trabajos se encuentran líquidos y vapores inflamables como gasolina, diésel, fuel oil, pinturas, solventes, pegamentos, lacas y agentes de limpieza. Si se utiliza un soplete o un cortador motorizado en un tanque o tubería que contenga material inflamable (sólido, líquido o vapor), el tanque o tambor puede explotar violentamente.
La industria al igual que la humanidad continúa su proceso evolutivo de manera acelerada. En un entorno sumamente competitivo en el que las compañías de diferentes segmentos enfrentan retos significativos para mejorar la eficiencia de procesos e incrementar la rentabilidad de sus operaciones; es fundamental la incorporación de la tecnología y la integración de sistemas avanzados que faciliten datos e información de valor para una apropiada toma de decisiones.
De acuerdo con NACE (Asociación Americana de Ingenieros de Corrosión), el costo directo de la corrosión en los Estados Unidos ronda el 3.1% de su Producto Interno Bruto (PIB). Si se incluyeran los costos indirectos tales como, pérdidas de productividad, fallas, derrames, multas, impuestos, accidentes, entre otros, esta cifra podría alcanzar el 6% del PIB. No obstante, otros datos de la misma organización sugieren que la correcta administración o gestión temprana de la corrosión puede generar importantes ahorros en los procesos industriales.
Conoce cómo planificar y ejecutar un plan de protección de activos en almacenamiento para evitar pérdidas causadas por los efectos de la corrosión.
Cuando se trata del inventario, un plan sólido de preservación de equipos puede ahorrarle a su instalación miles, sino millones, de dólares por año al extender la vida útil de los activos almacenados. Adicional a estos ahorros, también garantizará una mayor confiabilidad dentro de la planta cuando se estos se pongan en funcionamiento.
Todas las industrias se esfuerzan por lograr la máxima eficiencia de sus servicios, equipos y procesos. Sin embargo, esto solo puede suceder cuando se tiene un ambiente de trabajo seguro, saludable y confiable, y es en este punto donde la confiabilidad se convierte en un conocimiento esencial.
La confiabilidad, se basa en una metodología de trabajo que elige las mejores políticas para la gestión correcta de fallas y puede aplicarse en cualquier tipo de entorno o mantenimiento.
Aunque cada negocio tiene características diferentes, todas se basan en los siguientes principios:
Garantizar el apoyo activo y la cooperación entre quienes participan en las operaciones de mantenimiento.
Mejorar la productividad del mantenimiento.
Crear un enfoque proactivo y planificado.
Adoptar tácticas eficientes para la resolución de problemas.
Las compañías monitorean los costos directos asociados con el mantenimiento, así como los costos indirectos resultantes de las paradas y pérdidas de producción. Las paradas no programadas generan mantenimiento correctivo y de emergencia, cuyos costos generalmente son más altos debido a la urgencia de una producción interrumpida y, a menudo, el consecuente incumplimiento de los plazos. La administración de activos con un alto nivel de confiabilidad considera como falla cualquier evento que afecte la eficiencia del equipo, genere pérdidas financieras y afecte la reputación de la compañía, por ejemplo, evidencia de riesgos para el medio ambiente y la seguridad de los empleados. Se debe tomar en consideración que no solo se trata de un mal funcionamiento, sino también de errores de montaje y operación.
Existen varios métodos de análisis de confiabilidad en las industrias, como el Análisis Weibull, el Análisis de Árbol de Fallas, la Prueba de Vida Acelerada, entre otros. A continuación, abordaremos el impacto de la confiabilidad a través de un ejemplo en la industria láctea. Utilizaremos como referencia una simplificación del modelo de Weibull.